導熱油爐工作原理

導熱油爐是將電加熱器直接插入有機載體(導熱油)中直接加熱,并通過高溫油泵進行液相循環(huán)將加熱后的導熱油輸送到用熱設備,再由用熱設備出油口回到電熱油爐加熱,形成一個完整的循環(huán)加熱系統(tǒng)。電加熱導熱油爐采用數(shù)顯式溫控儀控溫,具有超溫報警、低油位報警、超壓力報警功能。

一.導熱油爐的原理

是以煤、重油、輕油、可燃氣體其他可燃材料為燃料，導熱油為熱載體。利用循環(huán)油泵強制液相循環(huán)，將熱能輸送給用熱設備后，繼而返回重新加熱的直流式特種[1]工業(yè)爐，導熱油，又稱有機熱載體或熱介質(zhì)油，作為中間傳熱介質(zhì)在工業(yè)換熱過程中的應用已有五十年以上的歷史。

手燒立式燃煤導熱油爐

有機熱載體爐是一種以熱傳導液為加熱介質(zhì)的新型特種鍋爐。具有低壓高溫工作特性。隨著工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)展和科學技術的進步，有機熱載體爐得到了不斷的發(fā)展和應用。有機熱載體爐的工作壓力雖然比較低，但爐內(nèi)熱傳導液溫度高，且大多具有易燃易爆的特性，一旦在運行中發(fā)生泄漏，將會引起火災、爆炸等事故，甚至造成人員傷亡和財產(chǎn)損失。因此，對有機熱載體爐的安全運行和管理，必須高度重視。

二.點火前的準備工作

1.有機熱載爐內(nèi)、外部的檢查和準備，包括：

2.導熱油電加熱爐內(nèi)部殘存水已放盡、吹干；爐膛內(nèi)雜物清除干凈；各檢查孔、人孔等都已密閉，使用填料符合熱載體爐介質(zhì)要求。

3.安全附件和保護裝置的檢查

1) 壓力表彎管前端的針形閥或截止閥處全開狀態(tài)。壓力表精度、量程、表盤直徑符合要求，無壓力時指針回零。

2) 液位計放油管閥門處關閉狀態(tài)，放液管已與儲存罐正確聯(lián)接。

3) 溫度計及自動記錄儀表已校驗合格；超溫超壓報警、自動連鎖保護裝置已投入，電器控制各接點無異常。

4) 燃燒通風設備檢查，無異常。

三.介質(zhì)化驗及冷態(tài)循環(huán)

導熱油爐使用的熱傳導液質(zhì)量合格，對熱載體鍋爐安全運行關系極大，所以，應先對使用的熱傳導液取樣化驗或有供應方的相關質(zhì)量證明，應明確：

1) 熱傳導液-高使用溫度是否與有機熱載體爐供熱條件一致。爐出口溫度至少應比熱傳導液允許使用溫度低30~40℃，否則熱傳導液在使用中會很快分解變質(zhì)，提前失效。

2) 抽樣化驗，測定熱傳導液的外觀質(zhì)量、閃點、粘度、酸值、殘?zhí)亢退?，與熱傳導液生產(chǎn)廠提供的質(zhì)量證明書是否相符，同時也為今后運行中介質(zhì)質(zhì)量變化監(jiān)測提供依據(jù)。

裝油將化驗合格的熱傳導液用加油泵往爐內(nèi)和膨脹器內(nèi)注入熱傳導液。在加油泵向系統(tǒng)注熱傳導液時,應再檢查一遍爐體、用熱設備、管道系統(tǒng)的排污閥、放油閥是否關好，以免熱傳導液流失。同時將管道和爐體上的排汽閥逐一打開，排除空氣，直至有油流出時關閉。當膨脹器液位計上出現(xiàn)油位時停止注熱傳導液，然后啟動循環(huán)泵，進行冷態(tài)循環(huán)。

冷態(tài)循環(huán) 冷態(tài)循環(huán)的目的是試驗整個供熱系統(tǒng)是否有滯阻現(xiàn)象，設備、管路、閥門等處有無滲漏，循環(huán)泵的流量和揚程能否滿足生產(chǎn)要求。由于冷油粘度較高，故熱載體爐進出口壓力差比較大，管路系統(tǒng)的流動阻力也較大，每臺循環(huán)泵應輪流啟動、試車，使冷油在系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)6~8小時。冷態(tài)循環(huán)中，還要經(jīng)常打開放氣閥門排放殘存空氣，觀察并記錄各點壓力表、溫度表、電流表等顯示情況，注意記錄循環(huán)泵電流、進出口壓差、循環(huán)泵出口壓力、有機熱載體爐進出口壓差等數(shù)據(jù)，并檢查油泵運行是否平穩(wěn)，軸承密封是否良好。

拆卸清洗過濾器 冷態(tài)循環(huán)中，系統(tǒng)的各種雜質(zhì)及熱傳導液中的殘渣等隨著冷油循環(huán)，在油泵前的過濾器過濾掉，循環(huán)結(jié)束后，過濾器應拆卸，除盡過濾器內(nèi)及過濾網(wǎng)上的污物。 四.基他操作要求可參照本規(guī)程中的有關內(nèi)容

升溫和升溫曲線 有機熱載體爐的點火升溫是運行操作中較危險的階段，需要特別謹慎，其升溫過程要遵循“一慢二?！痹瓌t；一慢即升溫速度要慢，二停即在95°~110℃和210°~230℃兩個溫度段要停止升溫，維持這個溫度一段時間。

1.升溫曲線 熱載體爐點火后，升溫過程和升溫速度按升溫曲線的規(guī)定執(zhí)行。典型的熱載體升溫曲線見下圖

a) 冷爐點火后，控制升溫速度10℃/時，直到90~95℃。因為冷爐時油的粘度大，受熱面管內(nèi)流速較低，管壁油膜較厚，傳熱條件差，如升溫速度過快，容易使局部油膜溫度過高。

b) 95~110℃范圍是驅(qū)趕系統(tǒng)內(nèi)殘存水分和熱傳導液所含微量水分階段。升溫速度控制在0~5℃/時范圍，視脫水情況決定。當膨脹器放空管處排汽量較大，底部有水擊聲，管道振動加速，各處壓力表指針擺動幅度較大時，必須停止升溫，保持恒溫狀態(tài)，必要時可打爐門減弱燃燒。這個階段時間的長短，視系統(tǒng)內(nèi)殘存水分的多少和熱傳導液的質(zhì)量不同而異，短的可以十幾個小時，長的可能達數(shù)天，在95~110℃之間反復幾次，才能將水分排凈。不能盲目加快升溫脫水過程，因為一旦系統(tǒng)內(nèi)水分劇烈蒸發(fā)汽化，體積將急劇膨脹，不僅可能引起“突沸”，使油位急劇膨脹而大量噴出，而且可能會使整個系統(tǒng)壓力急劇升高，導致受壓元件破裂，釀成嚴重事故。

c) 當爐內(nèi)和管道中響聲變小，循環(huán)油泵不再出現(xiàn)抽空現(xiàn)象（泵出口壓力降至0.1MPa以下，有沉重的喘氣聲）時，以5℃/時的速度再升溫，但不能超過120℃，直到放空管不再有汽體排出為止。此時，壓力表指針停止波動即為脫水合格。

d) 脫水過程完成后，以30℃/時的速度繼續(xù)升溫，但仍應注意可能會有殘余水蒸發(fā)，隨時停止升溫。當溫度達到210~230℃時要停下來，這時主要為脫出熱傳導液中的烴組份。熱傳導液中烴組分的存在，使閃點降低，一旦泄漏，引起爆燃的可能性就增大。在液相供爐的熱載體爐中，烴組分以氣相存在，會造成“氣阻”，使循環(huán)泵壓不穩(wěn)，流量不降甚到中斷。脫輕組分析過程視熱傳導液的不同牌號、不同質(zhì)量而異，當放空管中無氣體排出，循環(huán)泵壓穩(wěn)定，即定可繼續(xù)以0~10℃/時的速度升溫。

e) 從210℃直至熱傳導液的工作溫度是在脫輕結(jié)束后，以40℃/時的速度升溫，這時應全面觀察各個檢測、控制儀表的指示，動作是否靈敏、準確。各配套輔機，附屬設備工作是否正常，全面檢查鍋爐和供熱系統(tǒng)工作是否正常，能否滿足生產(chǎn)需要。若供熱量達不到設計要求，應暫停升溫，尋找原因，解決后再升溫。

2.點火升溫中注意事項

a) 點火升溫過程，應嚴格按“升溫曲線圖”的升溫曲線進行。

b) 當熱傳導液溫度升到200℃以上時，應對設備及整個系統(tǒng)進行一次全面檢查，并對所有螺栓聯(lián)接部位進行一次熱緊，消除因熱膨脹不均引起的泄漏。

c) 注意熱傳導液的膨脹量。若膨脹器的液位過高，應打開放液管，將熱傳導液放入儲油槽，以免熱傳導液從膨脹器中大量溢出引起事故。

d) 冷爐點火必須先開循環(huán)泵后再點火。寒冷地區(qū)在點火前應先將熱傳導液用蒸汽加溫達到30℃左右，然后才能開動循環(huán)泵。

e) 液相爐點火 升溫過程中脫去的水分以水蒸汽形態(tài)經(jīng)膨脹管進入膨脹器，其中一部份以氣體從排空管排出，另一部份凝成水分沉入膨脹器底。要避免這些水分再次進入循環(huán)系統(tǒng)，在升溫過程中要定期打開膨脹器底部的排污管，放出冷凝水。